近日，工信部、发改委、财政部、市场监管总局决定联合开展智能制造试点示范行动。
随着数字产业化、产业数字化以及发展低碳节能经济进程的加速，新一代的信息通信技术正与制造业发生深度融合。事实上，如今智能制造已经进入了全面推广阶段，成为推动制造业高质量发展的强劲动力。
在工信部等四部门示范行动开展前，国内就有企业率先进行了智能制造工厂的建设工作。
通过对生产制造过程中的工艺设计、计划调度、生产作业、仓储配送、质量管控、设备管理等环节进行数字化改造升级，不仅提升了企业生产效率，还节约了能源，减少了碳排放。
六朝古都南京，是座风景秀丽、底蕴浓厚的历史文化名城。全球通信设备大厂中兴通讯的全球5G智能制造基地便坐落于此，为全球客户提供先进的通信设备。
通信网络作为经济数字化转型的基础设施，在传统制造业工厂的智能升级改造中发挥着重要作用。而通信产业作为传统行业的代表之一，其产业链公司本身在生产过程中对工厂的智能改造升级，就具有很强的示范作用。
中兴通讯的上述全球5G智能制造基地，便是结合自身通信设备厂商的生产经验，以“5G制造5G”的理念，实现企业数字化转型的成功样本。据了解，该项目总投资200亿元，是公司在国内最大的5G智能制造生产基地。
从近期一些媒体实地走访工厂的情况来看，中兴通讯该智能制造基地的改造升级的确名副其实，在管理精细化、产线自动化、生产柔性化、品控精益化、物流高效化等方面都有相当程度的提升。
据了解，中兴通讯的全球5G智能制造基地致力于从硬件和软件层面，全方位地来改造自身的制造系统。
比如，在硬件部分，公司关注如何提升生产效率和质量，对能耗进行智能化监管，以降低设备、工厂环境的能耗和排放；在软件部分，公司结合边缘计算、AI等数字化手段，实现了一些生产流程的远程控制、实时监测，以此提升自身的自动化生产效率。
按照该基地项目负责人的说法，这个工厂的生产过程中，对高能耗的高温老化环节进行了优化，通过专门设计的高温老化柜实现更加精细化的管理，仅对产品相关的部分进行加热，一旦加热起来，后面的生产只需保温便可以进行，不需要持续加热，大幅减少了能源的消耗。
基地能耗较高的数据中心，中兴通讯则是通过自研的微模块机房，把两列机柜分列做成一个冷通道，使得微模块的所有能量全部被用于服务器降温，减少与外部服务器排除热量混合，带来制冷效率的提升。
根据该项目基地负责人的介绍，工厂数据中心的整体规划，一共是1100个机柜。相较于传统数据中心，以PUE（=数据中心总能耗/IT设备能耗）降低0.4来计算，这种微模块数据中心每年可以节省3000万度电。
之所以能做到对能耗的精准控制，是因为中兴通讯的这个智能制造基地有一个联合稽核的团队，该团队成员会定期去查看基地系统的数字化模型基线是否合理，以此来优化自身的监控系统，对生产过程中的能耗进行调节。
无人车间也是智能制造生产的一大特色，自动化的生产过程可以降低照明设备的使用频率。据了解，中兴通讯南京全球5G智能制造基地，随着数字化程度的提升，已经在很多生产环节实现了从少人化到无人化，公司正通过智能的灯控系统，达到对照明用电的平衡。
作为中兴通讯打造的一个先进制造业示范样本，南京全球5G智能制造基地，已经用实际行动向业界证明了通过数字化技术转型助力降本增效、节能减排的光明前景。
2020年，中兴通讯也提出了“数字经济筑路者”的自身定位，并在今年明确了公司双碳目标实现的时间，积极相应国家号召。
据了解，通过数字化创新，中兴通讯还总结出了一套从绿色企业运营、绿色供应链、绿色数字基础设施、绿色行业赋能，四大维度系统性地构建数字经济林荫路的可持续发展经验，正与全球伙伴一起，构建产业、生态和谐发展的美好未来。
